Bau eines Futterbootes
Erste Schritte:
Nach einem Gespräch mit meinem Onkel, der mir bei dieser Arbeit behilflich sein sollte, erschien mir der Bau dieses Karpfen – Futter – Bootes schon viel einfacher.Ich begann ein paar Skizzen zu zeichnen, wie ich mir die Form des Bootes in etwa vorstellte und begann auch gleich einen Prototyp aus Pappe zu fertigen.
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Da stand nun mein „Schatz“ aus Pappe vor mir: 80 cm Lang, 60 cm Breit und ca. 25 cm Hoch.Das Boot besteht aus zwei Rümpfen, die durch je eine Metallstange vorne und hinten, miteinander verbunden sind.In der Mitte, zur hälfte auf jedem Rumpf, liegt eine Futterwanne die ca. 6 Kilo Futter fast.
Der Bau:
Die Rümpfe:
Als ich mit meinem Onkel endlich ein Termin vereinbart hatte, trafen wir uns um endlich mit dem Bau des Bootes zu beginnen.Wir hatten für die ersten Schritte fünf Tage eingeplant und verbrachten den ersten davon mit der Besprechung, wie nun alles aussehen sollte.Am nächsten Tag fuhren wir früh zum OBI um Holz und Styropor für die Rümpfe zu besorgen.Wir kauften 2 Quadratmeter feines Modelbau Holz, in einer dicke von 1mm und drei Styroporplatten in einer Größe von 60cm x 80cm. Zwei dieser Platten kauften wir in einer dicke von 10cm und eine in 8cm, so dass es mit etwas Spielraum die Höhe der Rümpfe ergab. Dann besorgten wir noch die zwei Verbindungsstangen der Rümpfe, bei denen wir uns für zweimal 60cm ovale Gardinenstange aus Edelstahl entschieden. Da mein Onkel eine komplett ausgerüstete Modelbauwerkstat besitzt mussten wir vorerst nichts mehr besorgen. Als erstes zeichnete ich die Rümpfe aus der Vogelperspektive auf das Holz, welches wir am nächsten Tag beim Schreiner ausschneiden ließen. Ich konnte diese arbeit nicht selber verrichten da uns, ersten die passenden Geräte fehlten und zweitens die Stücke sehr genau gesägt werden mussten, da die gesamte Rumpfform hiervon abhängt.Dann klebte ich die Styroporplatten, mit Zweikomponentenharz aufeinander um aus ihnen die Rümpfe ausschneiden zu können. Um nichts zu vergessen fädle ich an dieser Stelle ein, dass wir uns entschieden hatten die Formen der Rümpfe aus Styropor zu fertigen und dann einige Glasfasermatten (GFK Matten) darauf zu harzen. Wir entschieden uns für Styropor, weil dieses relativ leicht zu verarbeiten ist und man Fehler leicht ausbessern kann.Nun sägte ich die die verklebten Styropor Platten in eine Ungefähr Form, was heißt, dass ich an jeder Seite ca. 3 Zentimeter Spielraum ließ. Um dass Styropor sauber verarbeiten zu können, bauten wir uns aus einem alten Kleiderbügel und einem Eisenbahn Trafo, einen Schneidedraht. Wir spannten einen Draht an die enden des Bügels und verbanden sie mit den plus und minus Polen des Eisenbahntrafos. Wenn man nun den Bügel unter Strom setzt, wird er glühend heiß und man kann Styroporplatten sauber verarbeiten.Nun sägte ich mit einer Stichsäge die Eingriffe aus den Holzdeckeln der Rümpfe aus, welche ich zur Seite legte um später die Deckel daraus zu fertigen. Die Eingriffe sind ca. 25cm x 15cm groß und werden benötigt um später die Rümpfe auszuhöhlen und die Elektronik montieren zu können. Ich klebte nun die zu recht gesägten Holzstück auf die verharzten Styroporplatten um die Form der Rümpfe identisch zu übernehmen. Dann fertigte ich mir ein Dutzend Holzlatten, die mir beim Schneiden mit dem Draht behilflich sein sollten. Die Latten wählte ich in verschiedenen Längen um so einen größeren Anwendungsbereich zu erzielen. In die Latten bohrte ich kleine Löcher durch welche man die Nägel zum fixieren stecken kann. Nun konnten die Latten so an den Rumpf gesteckt werden, dass ich mit dem Draht problemlos daran entlang schneiden konnte.Ich schnitt zuerst die Seiten gerade, wobei ich bemerkte, dass der Trafo nur alle 5 – 10 Sekunden Strom gab und ich somit nur stoßweise schneiden konnte. Dann schnitt ich den Bug und als letztes noch die Rumpfunterseiten. Ich zeichnete mir immer vor dem schneiden den zu entfernenden Teil um die Latten so exakt wie möglich anbringen zu können. Als ich alle geplanten Teile abgeschnitten hatte, sahen die Rümpfe nun ihrer richtige Form, wie sie später sein sollte, schon ziemlich ähnlich und es hieß nun „schleifen bis der Arzt kommt“.
Die Oberfläche musste so glatt wie nur möglich werden, da man durch die sehr feinen GFK Matten jeden Kratzer sieht. Ich schliff ewig mit einer Schleiflatte an den Rümpfen herum um eine schöne gerade Oberfläche zu bekommen. Beim schleifen brach mir dummerweise ein beachtliches Stück Styropor aus dem Rumpf. Ich musste das entstandene Loch sauber herausschneiden und es mit einem anderen Stück Styropor ausbessern.Als ich alles glatt geschliffen hatte, musste noch die Kanten abgerundet werden, da sich das GFK nicht auf einer scharfen Kante verarbeiten lässt. Als auch dass erledigt war, musste ich nur noch eine Aussparung für den Jetantrieb an jedem Rumpf herausschleifen. Da der Jetantrieb ca. 3 Zentimeter breit ist musste ich die Aussparung so groß machen, dass an der der Rumpfunterseite eine Fläche von 3 Zentimetern entstand. Am nächsten Tag begannen wir mit dem verharzen der Rümpfe. Wir entschlossen uns, vorerst einmal drei Matten auf jeden Rumpf zu harzen und nach 12 Stunden dann zu entscheiden ob noch mehr nötig sei.Wir mischten das Zweikomponentenharz im Verhältnis 2:1 und hatten von da an 45 Minuten Zeit um diese Menge zu verarbeiten. Für beide Rümpfe mischten wir insgesamt viermal. Beim harzen der Matten muss man gut darauf achten, dass keine Blasen zwischen Styropor und GFK entstehen.Ansonsten ist das verharzen eine simple Arbeit die sehr viel Spaß macht.Ich schmierte die Unterseite der Rümpfe reichlich mit Harz ein und legte dann die erste Matte darauf. Es dauert dann immer eine Weile bis sich die GFK Matte mit dem Harz verbindet. Dann wird die Matte mit einem kleinen Schaumstoffroller an den Rumpf gedrückt und so lange abgerollt bis alle Blasen verschwunden sind. Dann wird die nächste Matte darüber gelegt und mit dem Selben Verfahren verarbeitet. Als dass GFK am nächsten Tag relativ trocken war, entschlossen wir uns noch eine Schicht auf jeden Rumpf zu harzen. Als die Rümpfe eine Woche lang getrocknet waren, fing ich damit an, die noch überstehenden Enden der GFK Matten, die bei beiden Rümpfen noch überstanden, abzuschneiden.
Mit einer kleinen Nagelschere, kämpfte ich mich durch die ultra harten verharzten GFK Matten. Als diese Arbeit erledigt war sahen die einzelnen Rümpfe schon viel mehr nach Boot aus. Dann schliff ich die noch sehr scharfen Kanten mit einem relativ feinen Schleifpapier, bis sie schön glatt waren. Nun konnte man gut erkennen, wie die GFK Matten an der 1mm breiten Seite des Holzdeckels, in ihn übergingen. Als nächstes musste ich die Rümpfe aushöhlen. Es musste so viel Styropor entfernt werden, dass die gesamte Elektronik in beiden Rümpfen verstaut werden konnte. Zuerst wagte ich ein Versuch mit Lösungsmittel, was auf den ersten Blick auch sehr gut aussah. Doch nach einer Zeit entstand aus dem Lösungsmittel und dem gelösten Styropor, ein echt ekliger Schleim. Darauf entschloss ich mich für die mühsamere aber saubere Methode. Mit einem gewöhnlichen Löffel schabte ich dass Styropor aus den Rümpfen, was ca. zwei Stunden dauerte. Ich musste mir genau überlegen wo ich wie viel Styropor entferne um so wenig wie möglich aber so viel wie nötig heraus zu nehmen. Da das Styropor dem Boot noch mehr Schwimmfähigkeit verleit und es im Ernstfall vor dem kentern schützt.Da die Jetantriebe ganz hinten unten in den Rümpfen, von innen angebracht werden, musste ich dort das Styropor bis zur GFK Schicht abtragen. Dann hieß es die Aussparungen für die Jetantriebe aus zu fräsen. Diese müssen ziemlich genau geschnitten werden, da sie 100% wasserdicht sein müssen. Zuerst fräste ich die ovalen Aussparungen an den Unterseiten der Rümpfe, dann die runden an der Hinterseite. Nach dieser Arbeit fräste ich die Löcher für die Verbindungsstangen, die die beiden Rümpfe verbinden sollten.
Da ich an der Stelle für die vordere Verbindungstange kein Styropor entnommen hatte, musste ich das Styropor nun durch ein Loch von 2cm x 1cm entfernen um die Stange quer durch den ganzen Rumpf schieben zu können. Als dass geschafft war sah dass Boot schon so aus wie ich es mir vorgestellt hatte.Die Deckel für die Rumpfeingriffe fertigte ich nun aus den zuvor ausgesägten Holzstücken die ich mir zur Seite gelegt hatte. Ich leimte etwa 3cm breite Holzlatten oben auf die Holzplatte, so dass der Deckel einfach in die Aussparung gelegt werden kann. Dann leimte ich noch ein Holzplättchen von der anderen Seite dagegen um den Deckel an der Rumpfdecke festklemmen zu können. Um die ganze Sache noch wasserdicht zu kriegen, klebte ich die Ränder der ganzen Deckelunterseite mit einer Abdichtband ab (nach dem lackieren). Zusätzlich wird der Deckel noch mit einer kleinen Schraube gesichert. Ich musste nun noch drei Löcher in die hintere Verbindungsstange fräsen, durch welche später verschiedenen Kabel laufen werden. Dies war eine echt schweißtreibende Arbeit, da es mit der kleinen Handfräse nur sehr langsam durch den massiven Stahl voranging. Ich sägte nun noch zwei Holzplatten zu recht die ich in die Rümpfe harzte. Auf diesen Platten hatte ich genügend Platz um die Bleiakkus gerade darauf zu platzieren. Nun fügte ich die Rümpfe zusammen und sparte beim verharzen nicht, um eine gute Festigkeit zu erreichen. Als das Harz getrocknet war, war das Boot soweit, dass es endlich an das Lackieren gehen konnte. Bevor jedoch die Lackierpistole ausgepackt werden konnte, musste die noch zu raue Oberfläche so glatt wie möglich geschliffen werden. Um die zu großen Wellen im steinharten GFK zu begradigen, spachtelte ich eine Füllmasse gleichmäßig auf die Rümpfe und schliff sie wieder ab. Diesen Vorgang wiederholte ich dreimal um eine perfekte Oberfläche zu erreichen. Jetzt lackierte ich einen Schleiflack auf die Rümpfe, der mit dem feinsten nur möglichen Schleifpapier nochmals geschliffen wurde. Nun begann ich einen Hochglanz Autolack in den Behälter der Lackierpistole zu füllen. Der Lack musste erst gut gemischt werden, da es ein Zweikomponentenlack ist. Als der Lack gleichmäßig vermischt war begann ich die Rümpfe zu lackieren und somit den letzten Schritt zu vollziehen. Ich dachte, dass ich nun fertig wäre, aber ich merkte, dass sich die innere Seite der Rümpfe langsam aber sicher auflösen würde, da sich bei jeder Berührung ein paar Styroporkügelchen ablösten. Ich lackierte deshalb einen grauen Lack auf die Innenseite der Rümpfe. Ich hoffe, dass ich das Innenleben meines Bootes somit etwas stabilisieren kann. Nun war die handwerkliche Arbeit an diesem Boot beendet und es musste nun nur noch fahrbereit gemacht werden.
 Beim verharzen der Ungefährform der Rümpfe |
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 Ein Rumpf nach dem ersten Versuch mit dem Schneidedraht. |
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 Beim schneiden mit dem Schneidedraht. Schnitt an einer Leiste entlang. |
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 Die Rümpfe nach dem schneiden der Seiten. |
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 Ansicht, von vorne auf die Holzdecke |
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 Das Schneiden der Unterseite an einer Führungsleiste entlang. |
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 Die Führungsleisten an denen mit dem Schneidedraht geschnitten wird |
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 Befreien vom Styropor- staub mit dem Staubsauger. |
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 Beim verschleifen eines Rumpfes |
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 Das mischen des Harzes mit Hilfe einer Präzisionswaage. |
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 Nach dem harzen von drei Matten auf diesen Rumpf. Fertig verharzter Rumpf |
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 Beim verharzen |
Die Futterwanne:
Die Futterwanne wollte ich ganz einfach aus Holz bauen und sie mit einer Schicht GFK verstärken. Sie sollte die maße 40cm x 40cm besitzen und in der Mitte eine Trennwand haben. Beim Holz entschied ich mich für das Selbe auf welches ich bei den Rümpfen zurückgegriffen hatte.Ich berechnete die Steigung des Wannenbodens und schnitt die erforderlichen Holzplatten aus. Dann setzte ich die Holzstücke zusammen und stabilisierte sie mit etwas Tape. Dann verleimte ich sie mit 5 Minuten Ponal Express von innen und als dieser getrocknet war noch einmal von außen. Der obere Durchmesser der Wanne betrug nun 40cm x 40cm und er läuft nach unten bis 10cm x 10cm aus. Unten war nun Platz für die Futterklappen die je 5cm x 10cm groß sind. Nun setzte ich die Trennwand ein und harzte eine Schicht GFK auf ganze Außenseite der Wanne. Als das Harz getrocknet war schnitt ich auch hier die Überreste des GFK ab und verschliff die Ränder sauber. Dann fertigte ich noch die Klappen mit denen das Futter frei gegeben wird. Sie bestehen nur aus zwei 5cm x 10cm großen Holzplättchen die auf der einen Seite mit GFK verstärkt sind und ohne großen Aufwand mit Panzertape an der Futterwanne befestigt werden. Der Deckel der Wanne besteht aus einer 40cm x 40cm großen Holzplatte an deren Seiten vier Winkelleisten mit 5 Minuten Harz befestigt sind. Die Leisten ragen so über die Wanne, dass der Deckel genügend Halt besitzt.Nun musste ich die Wanne nur noch glatt schleifen um sie zum lackieren bereit zu machen. Als der Lack getrocknet war, brachte ich die Futterklappen an der Öffnung in der Mitte der Wanne, mit Panzertape an und beendete somit die grobe Arbeit an der Futterwanne.
 Die Futterwanne beim verleimen von innen. |
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 Nach dem verharzen einer GFK Matten auf die Außenseite der Futterwanne
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 Beim verleimen der Randleisten für die Wanne. |
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 Nach dem verbinden der Randleiste und der eigentlichen Wanne. |
Die Elektronik:
Wir entschieden uns das Boot mit Jet antrieben auszustatten. Das heißt, dass das Wasser unten in den Rumpf gesaugt wird und hinten in Form eines Strahles wieder austritt.Ansonsten bestellten wir zwei Speed 600 Motoren und die passenden Bleiakkus, fünf Servos und acht Akkuuzellen für die Fernsteuerung die ich gebraucht von meinem Onkel kaufte. Im Nachhinein besorgten wir noch genügend Kabel um die Elektronik zu verbinden und noch etwas Kleinzeug. Nun ging es daran sich Gedanken darüber zu machen, wie die Elektronik eingebaut werden sollte. da darauf geachtet werden musste dass zwischen den beiden Rümpfen ein gewisses Gleichgewicht herrscht, mussten wir die verschiedenen Teile gleichmäßig aufteilen. In jeden Rumpf ein Akku und ein Servo für die Lenkeinrichtung in einen Rumpf den Empfänger und den Servo für den Lineclip. Dann sind noch zwei Servos in der Futterwanne angebracht um die Klappen zu öffnen. Um die Elektronik der beiden Rümpfe zu verbinden hatte ich die Löcher rechts und eins links in die Verbindungsstange gefräst, durch die die Kabel laufen werden. In der Mitte der Stange ist ein weiteres Loch in dem der Schnurclip installiert wird, mit dessen Hilfe man die Montage (der Angel) ausbringen kann. Der Schnurclip besteht aus einem dünnen Stahldraht der innen in der Stange verläuft und mit Hilfe eines Servos vom Loch weg gezogen wird. Der eingehängte Gegenstand, welcher sozusagen auf dem Stahldraht aufgefädelt ist, wird somit freigegeben.Nun überlegte ich mir wie ich die Servos für die Lenkeinrichtung in jedem Rumpf anbringen könnte. Ich entschied mich dafür, sie an der Innenwand auf halber Höhe zu montieren. Aus dieser Stellung konnte ich eine die Anlenkung direkt mit einer Stahlstange erreichen. Ich musste nur ein winziges Loch durch die Hinterwand des Rumpfes bohren, durch welches die Stahlstange laufen kann. Die Stange wird außen an der Anlenkung befestigt und somit kann die Richtung des austretenden Strahls mit dem Servo bestimmt werden.
Wozu ein Karpfen Futterboot?
Ein Futterboot ist, wie man dem Name schon entnehmen kann, hauptsächlich zum Anfüttern gedacht (siehe Bericht „Das Boilifischen“). Allerdings gibt es einen weitaus größeren Anwendungsbereich wenn man dem Boot noch mehr Technik aufladen will. Angefangen mit dem Schnurclip. Man kann mit ihm die Montage an Stellen bringen die unmöglich von hand anzuwerfen sind. Man kann das Boot auch mit einem Echolot ausstatten und somit die genaue Gewässerstruktur erkunden und markante Stellen suchen. Wenn man dazu noch ein GPS Empfänger einsetzt, kann man die gefundenen stelle auch gleich abspeichern und somit immer wieder finden. Für Nachtfahrten sind Strahler unentbehrlich oder für längere Ausflüge kann man auf dem Deckel der Futterwanne Solarzellen anbringen die das Boot mit Strom versorgen. All diese Technischen Hilfsmittel helfen uns Boiliefischern an die großen Fische heran zu kommen und ermöglichen bzw. erleichtern das sonst vielleicht unmögliche.